QRKの改良を頼まれたのは良いのですが、なんせ個体差の多いターンテーブルです。

イエ、メーカーの保障精度では誤差内に収まっているんでしょうが・・・・。

自分でもターンテーブルを作っています。
許容誤差は結構シビア。
そんなのを作っていると、メーカー改造と言っても、同じ精度にしたくなって・・・（困った性格、汗）。

軸受けを作り直すのですが、軸受けの穴径、どの様にして測ります？

外径を正確に測るのはそんなに難しく有りません（と言っても他人の測定値は信用しませんが、笑）。

問題は穴径。測定器具は有りますが、測定の仕方でかなりの誤差が・・。
一番間違いの無い方法。ピンゲージ。要は穴径ピッタリのシャフトを作り其れを差し込むのです。

市販のピンゲージは1/100単位で売られていますが、無茶苦茶に高い。

で、今回はこんなのを・・・。



マイクロメーターで測ると１５,６９強。

で、QRKは・・？



略ドンピシャ。
オイオイ旋盤が有るんだから、簡単だろう。　　ですか？

一般の旋盤（僕のも）、縦送りの目盛り、最小で０,０２５mm。
此れは半径ですから、直径にすると０,０５mm。

つまり一目盛り（略１mm）ハンドルを回すと、工作物の直径は5/100mm変わってしまうのですね。

単にネジを切って有るシャフトを回すのですから、この精度が精一杯なんです。

じゃーどうやって？

ハイ、旋盤と仲良しに成るんです。
こいつはアルミの場合はこの程度送ると1/100削れるって体で覚えるしかないんです。

旋盤を導入した当時。この精度で仕上げるには数本作って１本取れるかどうか。

今日は一発で出来ました。
別に導入当時と変わった事はしていません。
旋盤と仲良くなっただけです。

あ、僕愛用の旋盤。ナント１９７０年製。
大阪万博の年です。
で、この年は僕にとっても大切な年。
高校を卒業し、田舎から東京に出てきた年なんです。
なんか、不思議なめぐり合わせです。

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１本のアームはヤット神戸へ発送。

もう一本。こちらは持ち込みのQRKへの取り付けです。
僕のHPをしっかりと見ていられ、僕のQRKへのノウハウもシッカリとご存知。

其の改良も同時に施してと言うオーダーです。
懐かしいマイクロトラックのアームが付いています。

此れを取り外し、各部の寸法の確認です。
以前に改良を行ったQRKと寸法が同じ保障が有りませんから。

さて、どこから手を付けるか・・・・・・。

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連続運転したギヤボックス内のオイルは汚れます。
ウォームギヤは歯同士が擦れあって運転。
その為、どうしても金属粉が発生するのです。

其の金属粉は、有る意味研磨剤。

オイルを排出すれば大多数は外へ出ますが、臍曲がりの金属粉は内部に・・・。

で、洗ってしまいましょう。
フラッシングオイル。
車のエンジン内をクリーニングするオイルです。
ベースは灯油ですが、灯油１００％ですと、エンジンを痛めてしまうので、潤滑油も配合して有ります。

以前、僕の所でオイル交換をしたある車。
交換前にフラッシングをしました。

かなり痛んでいたらしい、入っていたオイル。
フラッシングオイルの方がメカノイズが少なくなり、僕は呆然（笑）。

エンジン内に入れてもOKな洗浄オイルですから、ギヤボックスなら絶対に平気。

早く気付けば、内部洗浄にアクリル板を外さないでも済んだのに・・・。

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先日購入した、新しいガスケット。
十日程前に、内部クリーニングをしたギヤボックスに使い、大成功。

今回は紙パッキンを入れないで、液体ガスケットだけでの実験。

数日間、昼夜を問わず運転続行。

僕は其の間、旋盤でホーンの製作。



机の上に置かれたギヤボックス。
連続運転が効いて、ギヤ音も小さくなり絶好調。

前にも書きましたが、僕のギヤボックス３個目。
ウォームギヤと軸受けに長時間の慣らしが必要。って言ったら、僕の使っているのを持って行ってしまったお客様がいたんですね。


先日、内部クリーニングしたのは、かなり最初に作った物。ユーザーの使用時間は無茶長い。

良い耐久テストをしてもらった感じです（笑）。
クリーニングして、オイルを注入。シャフトを手で廻すと・・・・・・。
軽い。それでいてガタが無い。

もう、僕のギヤボックスは人には渡さないぞ。って心に誓った瞬間でした。


で、僕のギヤボックス。液体ガスケットだけでオイル漏れゼロ。
成功ですが、ガスケットの色が表から見えチョット恥ずかしい。

アクリルの上に何らかのカバーを付ければ・・・・・・。

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本日の仕事。ギヤボックスのカップリングの交換。
マグネットカップリングです。

磁力で動力の伝達をしますので、入出力間に機械的な接続が無いんですね。

結果、細かな振動等を伝え難く成るのです。

最初付けた時、其れ成りに効果が有りました。
でも、長時間使ってきたら・・・・・・・。

モーターのベアリング音が気に成ってきたのです。まあ、其れだけカップリングの音が無く成った、と言う事でも有るのですが・・・・・。

このカップリング。産業用ですから細かな取説なんて付いて来ません。

もう一度、カップリングを外し細かく採寸。

要は、インナーとアウターのマグネットを最適位置にセットしたいのです。

軸上寸法が少々ずれても、カップリングは正常動作しますが、スラスト荷重を発生させてしまうのです。

其の荷重がベアリングノイズの原因と読みました。

キッチリ採寸したら１～２mm、モーター側へ深く差し込む必要が・・・。

調整の終わったギヤボックス。
勿論更に静かに。

どんな小さな事にもノウハウって有るんです。

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今日、一生懸命頑張っている仕事。
何を作っているのでしょう？

鋭い方は、中に入っているコンデンサーでハハ～～～～ン。

えー、隣のギヤボックスを頼まれた方にこれも頼まれました。

僕のギヤボックス。３３回転オンリーか４５回転との２スピード。
今回のお客様。SP盤も愛用されているのです。

つまり７８回転。

今のギヤボックスに７８回転のプーリーを付けると、トンでもない大きさに成ります。
直径１４５mm強。

ギヤボックスの置く所が凄く制限されてしまいます。
糸の長さもかなりなものに・・・。

で、７８回転用に別途にモーターを付ける事にしました。

ギヤ無しで、直接駆動です。
只、７８回転ですとプーリーの直径も大きくなりますし、ターンテーブルの慣性モーメントも偉大に成りますので、十分いけます。

本当は４月末に納品の予定でした。

つまらない事故の為、ヤット完成間近に成りました。

さあ、もうちょい。

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肩の不調で、得意の重量構造体の製作が滞っていました。
でも、ソロソロやりたい。此れを作んなきゃ僕じゃない（笑）。

写真のアルミ板（ブロックかも？）、厚みは３０mm有ります。
うっかりバイクで買いに行って、帰りはよろよろ（実は更に４０mmも買って来た、汗）。

買って来た侭では、周りの切断面はザラザラ。うっかり触ると手を切ります。

フライスで仕上げ、面取りをしてヤット安心して触れます。




なんか、お菓子かお寿司みたい。サンドイッチです。挟まれている青い物の正体はソルボセイン。衝撃吸収ゴムです。

厚みは５mm。硬度はハードをチョイス。

アンプの下に挟む場合は、あくまでも振動を伝えないのを最優先しますから、ソルボセインは必要最少量。
多過ぎると、振動を伝えてしまうのですね。

で、今回の使用では、横揺れ厳禁。
ソルボセインを、向かい合っている面全体に挟んで有ります。




４箇所に切って有るネジを使い、プラ足の取り付け。

で、何に使うのかと言いますと・・・・・。



ギヤボックスの台。
オイオイ、高過ぎちゃうだろうの声も聞こえますが・・・・。




一般に使用されている、１本アーム用のプレーヤーキャビ。
このキャビには高過ぎてしまいます。



今回取り付けるのはこのキャビ。
まだ僕のアームの無い時代に、沢山作ったキャビです。
当時はどうしてもアームが２～３本必要でした。
帯に短し、たすきに長しのアームしか無かったのですね。

僕のアームが出来てから、１本アームのキャビを使う方が多く成りました。

今回は其の時代に作ったキャビ用なのです。

最初は何か適当な木材を・・・・・。
なんて思っていましたが、どうせやるならとお客様からのご依頼でした。

ここまでやれば万全です。

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