平成19年4月18日開店。店主の日々の日記です。
今日も朝一でストーブに火を入れてフライス盤を暖めます。
色々と雑用をこなしているとまあまあの温度に上がります。

今日はターンテーブル軸受けのフランジへ取り付け穴の加工。
丸い状態の軸受けをバイスに咥えます。
そう、丸いので巧く咥えられない。

今迄は小技を使って位置がずれないようにしていたんですが、今回の軸受け、一品物で従来とはサイズが違う。
今迄の小技ではキッチリと位置を押さえられない。

こんな時に慌てての作業はとんでもないミスを犯します。
チョイコーヒータイム。
で・・・・・ピコン。
Vブロックで挟めれば動かないぞ。

早速この辺の物を扱っている商社に発注。

発注と言っても商社のHPを開きボタンをポチ。
これでこんな田舎にも送ってくれます(しかも送料無料)。

こんな便利な世の中になったので、とんでもない田舎でも仕事に差し支え有りません(笑)。


勿論、Vブロックの入荷まで作業は中断。こんなペースですのでたまった仕事が片付くの、何時に成るのかなー・・・・・。

オオット、昨日中断したトランス負荷抵抗の調整をしなくちゃ。
聴感でOKが測定ではどうなるか?
僕の耳のテストも兼ねています。

あ、更に・・。
昨日のCDテストでフォノイコライザーよりもCDのアナログ部のノイズが大きいのに気付いたのでCDの大改造も考え始めました。

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此処の所毎日フライス盤仕事。
これがこの時期はきついのです。

夜中に冷え切ってしまった工作機械。
十分温度が上がらないとキッチリとした動作が無理なのです。

と言う訳で、朝目覚めるとまず工作室(プレハブ)へ行って暖房を入れます。
室温が上がってからでも、機械の温度が上がるには結構な時間。

この暖房も問題で石油やガスでの急速暖房は厳禁。
機械の表面に結露が出来てしまうのです。

結露すると各部にさびが発生して・・・・・・。

僕の所は小型の石油ストーブで温めながら結露を防ぐ為に空気乾燥機をフル稼働。
乾燥機は湿度自動感知型なので24時間運転。

暑いのも大変なんですが寒い時も大変なんです。

後1時間以上は無理ですね。



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ミニトランスのエージングを進めながら、キッチリと仕事です。

今年最初のフライス盤。
MCトランスのケース作り。



もう、何個作ったのかなー?結構な数を作ったのは確か。
材料表面の白いシールは、保護シートです。加工最後まで剥がしません。傷をつけたくないんですね。

で、前回作った時には、彫刻屋さんが傷を付け・・・・(笑)。

出力側はピン端子を片ch2個つけます。
お解かりの様に、出力側の負荷抵抗を換えられる様にです。

一般市販のトランスも、此れを付けるだけでトランスの評価が変わると思うんですが。

彫刻屋さんは火曜日までお正月。月曜日までに仕上げればいいので、ノンビリ丁寧に。

と言ってはいられないんですね。パワーアンプの製作が待っている(大汗)。

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このブログのお陰で、知り合いになれたIさん。

数日前にメールを戴きました。

使わないバイス(万力)が有るので、使いませんか?

僕のフライスに付いているバイス。最大くわえ厚み85mm。
これ以上のサイズの工作物はベットへ直接取り付ける為に、加工に時間が掛かります。

特に、同じ物を何個も作る作業では。

今迄は、何とか85mm以内に抑えようと、かなりの努力をしてきました。

今回のバイス。最大220mmの物までくわえられます。

今朝、早速戴きに。
お互いに機械好きでオーディオ好き。
雑談に花が咲きました。

此れで大きな物がくわえられます。

Iさん、良い物を有難う御座いました。

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昨日のBLOGの更新は無し。遊んでたんじゃないですよ(半分は遊びかな?)。

このブログを長いこと見ていられたIさんより突然のメール。

デジタルスケールを要りませんか?

僕自身はかなり前から欲しかったのですが、金額が・・・・・・。

この機械。フライス盤に取り付けます。
前のブログにも書きましたが、フライス盤のベットを送る時、送り量はハンドルの回転数で・・。

つまりハンドルに長いネジが切って有り、そのネジでベットを送るのです。
永年の使用でそのネジが磨り減ってきたら・・・・・・。
ハンドルの目盛りが、あてに出来なく成ってしまうのですね。

このデジタルスケールは、ベッドの移動量その物を計測しますので、精度は桁違い。

実は僕のフライス盤。中古品です。買った時からネジの磨耗は感じていたのです。
小さなものは無視出来るのですが、40cmを超えるものでは、狂いを感じていました。
其処への申し出だったのです。

お互いの都合の良い日、と言う事で昨日伺い、戴いてきました。


精度アップ


まだ、ダンボールの中。
どの様な物かは知っていますが、使った経験はゼロ。
取説も付いていましたので、ユックリ勉強。それからフライスへ取り付けです。
これからの製品。更に精度がアップ出来ます。
後は僕の腕次第ですね。

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なんせ、狭い隙間に体を押し込み、外す配線とリレーとが、僕の目線のすぐ近く。

遠視の身には、結構キツイ。

配線の番号が見辛くて、組む時に間違えたらかなり大変な事に(200Vですからねー)。

ヨガなんてやった事無いよ。と言う姿勢での作業。

出来たらやりたくない作業(だから、誤魔化して使っていたんですね、汗)。

体中をギシギシ言わせながら外したリレー。

ヤット外れた

二つに割ると・・。

二つに

ヤハリ、思った通り二つのコアの当たり面。ガム状に変質したオイルがへばりついている。

やはり

最初は綿棒にパーツクリーナーを染み込ませてゴシゴシ。
今一綺麗に成らないんだよねー。

ピコン。困った時の『さびとりつや之助』。ウエスにつけてゴシゴシ。

クリーンアップ

見事にピカピカツルツルに成りました。
此れで治った筈なんだけど、またヨガをするよう。
誰か代わりにやってくれる人、いませんかー?

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先月から掛かっていた、ヘッドアンプが出来上がり、次の仕事に掛かりたいんですが・・・・・・。

修理

フライス盤の裏側。制御ボックスです。

チョット拙い故障なんですね。まあ、騙し騙し使って来たのですが・・・・・。

フライスは刃を回転させて、工作物を其の刃に押し付け移動する事によって切削をします。

この時、横方向の移動はモーターで自動送りをするのですね。

で、問題。
右送りは正常なのですが、左送りが問題。
レバーを左に倒します。
正常に送りを開始。

必要量が送られたので、レバーをセンターに・・・・・。
送りが止まりません。モーターは知らん振りして回転を続け・・・・・・。

何かの拍子にストップ。
この勝手に送っている間、非常停止ボタンも効きません。
電源ブレーカーを落とさないと駄目なんですね。

チョット拙い。
バイクで言えばブレーキが効かない。エンジンの回転が上がったきり。
此れと一緒・・・・・・・。

制御盤の中には左右の送りに、其々1個ずつリレーが有ります。
この左方向のリレー、接点の焼き付きか、鉄心に粘着物がついたか、どちらかの理由で、リレーが戻らないんですね。

手で押して動作をさせると、簡単に戻りますので、鉄心へ何かついたのでしょう。

修理としては難しくは無いのですが、場所が厄介。
裏の壁との隙間。僕が入れるギリギリのスペース。
下見に入って出られなくなり、大慌て。

出られなくなると、僕一人で切り回しをしているので、誰かが発見してくれるまで・・・・・・・・・。

でも、この制御回路を作った人。ど素人。
普通、こんな回路にはメインリレーをかまし、非常ボタンを押すと其のリレーが切れる様にしなければ成らない。

そのメインリレーが無いので、送りリレーが張り付くと非常ボタンが効かないと言う素人設計。

工作機械にもこんなのが有るんですね。

マイッタナー。

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壊れた

購入してから6年以上。いつでも必要な時に働いてくれるコンプレッサー。

まあ、毎日使用している訳ではないんですが、無いと困る機械です。

そいつがエアー漏れ。突然プシューーーーー。

ハア~~~~?

どこから漏れているか確認したら・・・・。

エアー漏れ

レギュレーターの圧力調整ツマミの根元。
中のOリングでも切れちゃったみたい。

早速メーカーに電話。内心ビクビク。高いかなー?

代引きで送ってもらって三千数百円。ホッ。

でも、このコンプレッサー凄いんです。
公称3馬力。でも消費電力3馬力無い。

ス・スゴイ。エネルギー保存の法則を根本から覆してる。
こんなストレート、大好きです(大笑)。

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