先日アップしたドリルの刃で、早速軸受けを作ってみました。
結論から言っちゃいますと失敗。

穴径が目標値よりも小さいのです。

穴径はドリル径と同じに開くと思っていませんか？

それなら僕の苦労は1/10で済んでしまいます。同じドリルでも切削物の材料やドリルの回転数で穴径はコロコロ・・・・・。

今回の様な樹脂の穴が一番難しい。材質が柔らかいので刃から逃げてしまうのです。微妙な穴サイズのコントロールが難しい。

更にドリルの刃の形状でその逃げる寸法も違ってくる。

０.０３mm大きな刃なのに、今まで僕の使っていたピッタリサイズの刃を使った穴よりも小さな穴が開きました。

要は、切れ味が今まで使っていた刃よりも落ちるのです。結果逃げが大きく穴径は小さ目に・・・。

其処で僕は考えた。樹脂の柔らかさを逆手に取ったら・・・？

今迄は、打ち込む穴より1/100mm大きな外径で削っていました。打ち込む穴は金属ですから、樹脂軸受け側が縮まって入ります。結果穴も小さく。

だったら、外径を2/100大きく作れば、打ち込んだ後の穴径は更に縮まる。
結果、軸とのクリアランスは小さくなり理想値に近づく。

そんなに巧く行くかは、この写真の軸受けが実験台。

モーターに組み込むのは明日。

さてさて、失敗か成功か？

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