またもや始まりましたフライス加工。
もう僕の所で、こいつの無い仕事など考えられない状態に成りました。
兎に角働き者です。
仕事に頑張り、主人の趣味にまで付き合って・・・・・（汗）。
工作機械は丈夫に造って有ると言っても、所詮機械。メンテや普段の心遣いで、寿命も調子も変わってきます。




上の写真の一部をアップ。
何の部分でしょう？
フライスのベット（作業台）は上下、左右、前後に自由に動きます。
特に左右は、モーター駆動で自動送りが出来てしまいます。
で問題。ベットと動かない所との間の潤滑は？
また、送りは回転ネジで送るので、その部分の潤滑も大切です。
で、アップの写真。その潤滑油のタンク。
オイルは垂れ流しで帰ってきません。
ハンドルを手前に引き手を離すと、ハンドルの奥がプランジャーになっていて、スプリングの力でハンドルは奥に下がり、オイルを送り出す仕組みです。
一般にはマシン油が使われていますがこれが問題。
ベットの潤滑はこれでOKなのですが、送りを決める回転ネジ部。
此処はオイルの油膜の厚さ分寸法誤差が出ます。
これが結構バカに成らない。特に気温の低い今の時期では。
粘度の低いマシン油では潤滑に不安。（かなりの高荷重ですから）
で、目を付けたのがエンジンオイル。合成油は薄い油膜で高荷重に耐えてくれます。
バカですね。モチュールの３００V（クロノ）を入れてしまいました。
ヤッパリ違う。ハンドルを回しての送りが軽くなりました。
寸法誤差も激減。
２年前の出来事です。

[1回]

天板と底板を重ねて切削をして来ましたが、天板の穴あけは、流石に１枚での加工でなければ無理ですね。
２枚で止めて有った板を一枚にしてもう一度ベッドに止めます。
此処でまたもや問題。今まではベットの上に直接止めてましたが、今度はそうは行きません。ナンデでしょう？
答えは簡単。貫通穴を開けるのですから、ベッドに直付けではベットにも穴を開けてしまう（汗）。
で、写真の様に下駄を履かせての取り付けに成るのです。
勿論この時も取り付け位置には細心の注意。
そう言えば、以前超有名なアンプ作りの人からシャシ製作の依頼を受けました。『板厚は何mm迄ならあけられます？』『３mm以上にして下さい。』フライス盤を知らなかったんですね。
図面が到着。やたらと４mmと５mmの穴が多い。ハ～～～～？と思って電話。『４mmの穴って何ミリのネジを通すんですか？』『３mmです。５mmの穴は４mm。』
『じゃ、３.５と４.５で良いですね。』『そんな精度で作れるんですか？』
勝手に３.５と４.５で作っちゃいましたが、穴が合わないってクレームは無かったなー・・（笑）。




穴あけ完了。バリを取って脱脂をして組み立てです。

[2回]

この写真は、ベッドの左右送りの速度を決めるレバーです。
上下のレバー位置の選択で９種類の速度を選べます。
自動送りが出来るのは左右だけで、前後送りは手送りに成ります。




カメラの位置が悪く見辛いかも知れませんが、長尺のノギス。
６００mm迄長さが測れます。この様な板のサイズを測るには必須。でも、こんな長尺のノギスはまず売れないので、とっても高価。大切に使っています。




天板の長手端面の切削は終りました。
短手の切削ですが、此処で問題。長手と短手の直角度の問題です。長手を平行には簡単ですが（同じ工程を二度すれば良い）直角を出すにはちょいと頭を使います。答えは上の写真スコヤ（直角定規）を使って切削の終った長手とベッドの直角を出しベッドに固定します。でもこの固定が難しい。
ネジを締めると工作物が微妙にずれるのです。少しずつ少しずつ、両方の爪を締めるのですがずれてしまう。イライラが一番いけない瞬間です。




ベッドを前後に動かすハンドルの根元のダイヤル。左右にも同じ物が付いています。ハンドルを一回転させるとベッドは５mm前後します。ダイヤルのメモリは一番小さなメモリが2/100mmの単位です。このメモリを基準に穴の位置や削る量が決まってくるのです。
此処で一番の問題は工作物の基準点。これが決まらなければ寸法精度なんて言っていられません。
僕が昔付き合っていたフライスの名人は１０mmの丸棒をチャックに咥えこれを工作物に近づけ、隙間をシックネスゲージで測ると言う方法で行っていました。
で、僕は・・・・。




今はこんな便利な測定器が有ります。
これもチャックに咥えて使います。
先端には１０mmジャストのボールが付いています。内部には乾電池。
赤く見えるのは電球。
もうお判りですね。ボールが工作物に触れると電球の点く仕組みです。
こうすれば、点灯した瞬間がチャックの中心が工作物の端面より５mm離れている位置です。５mmはハンドル一回転。
で、此処で問題。このゲージのセンターは本当に会っているんでしょうか？￥１０、０００、０００もすれば信用しますが数万円のゲージ。狂っています。ではどうするか？
工作物に当てた状態でチャックを手で回転させるのです。するとギリギリの位置で点く所と点かない所が出ます。１８０°だけ点く位置を探すのです。こうすればセンターの狂いは無視できます。
機械屋は、機械の精度を信用しないへそ曲がりなのです。




この様に普通のドリルチャックも装着できます。穴あけはヤハリドリルが一番簡単に穴を開けてくれます。

[1回]

今迄、極普通にフライス盤と言っていましたが、考えてみると一般の人の目には触れる事はまず有りません。
で、どの様な作業が出来るのかの説明です。
旋盤と並んで機械加工ではかなりの作業の出来る機械です。
旋盤は工作物を回転させて其処に刃を押し付けて削る物。つまり丸物の切削です。
フライスはその逆で刃物が回転。其れに工作物を押し当てながら移動。平面の切削が基準ですが刃の選び方で、かなり複雑な加工も可能です。
写真の上から出ている所が回転刃を取り付ける部分。色々なアタッチメントを使う事によって、かなりの種類の刃物が付きます。またこの部分は上下に移動が出来ますので、穴を開ける事も出来ます。
此処にボーリングヘッド（刃物の一種）を取り付け、下のベッドにエンジンのシリンダーを付ければ、シリンダーのボーリング（ボアアップ）も出来てしまいます。
写真ではベットの上にアルミ板（白い保護シートが付いた侭）が乗っています。




これが代表的な切削刃のエンドミル。穴あけと横刃を使って工作物の横面の切削。更に刃先を工作物に当てた侭で工作物を前後左右に動かして上面の切削もしてしまう、便利な刃です。




この様な形に取り付けます。金属を簡単に切削してしまう刃です。切れ味は凄いものが有って、軽く手が触れても危険。切れ味が良いので切った事に気付かないでしまいます。
以前、床の切り粉を箒ではいていました。何か床に赤い斑点。ヘッと思ったら手の甲がザックリ。痛みが無いので気付かなかったのです。
一般的に材料はハイス（高速度鋼）の無垢。高い材料ですから勿論エンドミルも高価（特に太いのは）。でも、ちょっとしたミスでいとも簡単にバキッ。これをやると一日の工賃がパー。
何度ヤッタカナー？（汗）。




工作機械を使って、精度を上げる一番の近道は工作物の取り付け。
これがいい加減では、精度の高い工作は不可能です（ですからベッドの掃除が大切）。
今回は５mm厚の板の加工。ベッドの面はキッチリと精度が出ています。
此処にアルミ板の端を合わせます。平面をシッカリと出した金属をあてがい、取り付け位置を合わせます。




取り付けると言っても角棒と違いバイスでは挟めません。
この様な時は、爪を使ってベッドに取り付けます。




その爪の部分のアップです。ベッドの溝の中からボルトが出ています。ベッドの溝は凸の形をしています。内部に凸型の雌ネジを入れ、其処にボルト（高張力ボルト）をねじ込み、上は爪の中を通り、ナットで締め上げ。
爪の前は工作物、後ろはギザギザの付いた金具で止めます。
工作物がアルミですので、其の侭締め付けると、爪の痕が付いてしまうので、爪とアルミの間に銅板を挟んでいます。




此処までの下準備が出来て、初めて切削が開始出来ます。どんな仕事も下準備が一番大切。フライス作業で切削している時間は大した事は有りません。工作物のセッティングが一番大切なのです。腕の良いと言われるのは、早く精度良くセッティングが完了する事と思っています。
エンドミルは１４００rpmで回転していますが、ストロボでの撮影ですので止まって見えます。ベッドの移動速度は８８mm/minです。
回転数と送り速度の選びも経験の差が出るところです。

まだまだ続きます（笑）。

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