平成19年4月18日開店。店主の日々の日記です。
年内に仕上げる約束の仕事は昨日で終り、残り三日間。

大晦日には最後のお客様が来店。
コアキシャルの進捗具合を確認してもらいます。

つまり、出来上がった音だけを聞いても、何がどの様に作用しているかの判断は不可能です。
途中経過の音を聞けば、何がどの様に作用しているかが判るんですね。

音をブログに載せるのは絶対に不可能。大変ですが此処へ来てもらう以外の方法は無いのです。

とりあえず今の状態の音を聞いてもらうのですが・・・・・。

チョイ悪戯。



僕のギヤボックス。試聴室から持って来たら、一瞬で結露(笑)。

結露が取れたらオイルを抜いて、モーターブラケットの交換です。

今迄のお客様の分は、ジックリと写真を撮る時間が有りませんでした。

僕のは明日中に出来上がればOKなので、写真付きで細かくアップ。
作業地で生活していますので、夜中の作業も出来ますので・・(笑)。


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ヤット此処迄完成。
モーターブラケットの交換とギヤボックス本体の軸受け交換。



こう書いちゃうと簡単に思われるかも知れませんが、精度を出す為の神経の使い方と言ったら・・・・・・。

一度加工済みの物の再加工での精度を出すのって大変なんですね。
寸法の基準点をシッカリと決めて掛からないとオーマイゴット。

この時の基準点は色々な方向に加工物を取り付けても大丈夫な位置に設定。

半田付けなら失敗してもやり直せるけど、切削は修整不能。

と言いながら、こうして出来上がると、作った本人も満足満足なんですね。

で、この様なメカ物のチューンをすると、音への変化は色々と出ます。
メカチューンと言うのは、機械的に正しい方向への改造で必ず音的にも正しい方向へアップします。
このチューンには迷信や新興宗教の入る隙間は有りません。
まあ、僕のチューンって皆この考えなんですね。
機械的に正しいチューン。電気的に正しいチューン。
此処には音の好みなんて入る隙間も無いのです。

で、正しいチューン。レコードに閉じ込められている音楽を空中に解き放つ最適な方法と自覚しています。

技術的な裏づけの無い耳だけのチューンは、あくまでも其の家だけで通用して、他の家では違った結果が出易いのですが、技術の裏づけ(迷信は除外、笑)の有るチューンは何処でも通用するのですね。

僕の場合、仕事ですので此れはとても大事なのです。

僕の店だけでなく、どのお客様の所でも通用するチューン。



まだ4個残っている・・・。

済みません、全て売約済み。

勿論この中の1個は僕の分。
絶対に渡しませんよー・・・。



モーターブラケットの交換はメカチューンの本道です。
このパーツは外注品ですので、納期の約束が出来ないのが現状です。
ご希望の方は早目にご連絡下さい。

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ガラードの修理が終り、オーナーの方にも喜ばれチョイニコニコのピンキー君です。

今度は自分のプレーヤーのグレードアップ(笑)。

もうご存知の様に僕のプレーヤーは糸ドライブ。糸ドライブと言っても奥が深く、過去に市販された物とはかなり違う内容です。

モーターで直に回さず、モーターの回転を一旦ギヤで減速。1/10に落とした回転を糸でターンテーブルに伝えているんですね。

過去、色々な方式にチャレンジしました。今の段階では一番良い方法と思っています。

で、このギヤでの減速システム。メカノイズとの戦いの連続です。一切の手抜きはご法度。
細かなマイナーチェンジは数知れず。

そんな中で、出荷した物全数を引き上げリコールした事も有りました。
長時間使わないと判らない事がいっぱいなのです。



今回、更なる静かさを狙って(耐久力もアップ)軸受けの材質を替える事にしました。

写真左の前後のパーツが従来の物。右の二つが今回使う物。

左の赤いスラストワッシャー。一流メーカーの製品ですが、アルミに勝ってしまうと言うトンでもでして・・・(こいつがリコールの犯人、汗)。
後ろの筒状の物が軸受けです。

問題はないのですが、音が若干出るのですね。一般には充分な静かさなんでしょうがレコードプレーヤーと言う特殊条件では・・・・・。

で、1年位前に、エンプラで軸受けを作り苦労して実用にこぎつけました。

そんな折、写真右の軸受けを見つけたんです。
ナント、アルミシャフトにも使える。と言ううたい文句。

実は僕はギヤボックスを2台持っていて、1台は失敗作(原因は判っています、某メーカー製のパーツの精度不良)で音が大きい。

こんなモノはお客様には出せないので暫らく僕が使用。
で、我慢できなくてエンプラ軸受けで新しいのを作ったんですね。

今は此れが動いていますが、精度の管理が大変。

市販軸受けで、僕の作る軸受け以上の物は・・・・・・。

散々探してヤット見つけた軸受けが右の物。

外れのギヤボックスに組み込む為、昨日ギヤボックスはバラバラにされフライスの上に・・。

今日はこれから図面引きです。今迄の軸受けと外寸が違いますので、本体の加工が必要なんですね。

今迄の店ですと、早く作りたいと感じて、いい加減な図面(僕には判る、汗)で掛かってしまいましたが、今度の場所ですと、不思議と焦りません。ジックリと掛かる心境に成れるのが不思議です。

今日は図面の仕上げだけでお終い。加工は明日ジックリと掛かります。

僕の作ったエンプラ軸受けよりも良いものに成ると嬉しいのですが・・・。



追記。先日アップしましたモーター固定用のブラケット。
ヤット5個上がってきます(此れだけは外注ですので)。
もう3個は行き先が決まっていますので、
気に成る方は早目にご連絡下さい。

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先日アップしたギヤボックスのモーターブラケット交換。

無事に済みまして、昨日納品。

オーナー宅でセットアップ(僕はイスに座っていて、オーナーが全て、汗)。
ヤハリ、良い方向への進化。

メカ物って単純です。機械強度をしっかり出すと、必ず良い方向へ変化します。
只、オーディオの場合、注意しないといけないのは、其の材質固有の共鳴音が出るんですね。

まあ、其の固有の音が好きなのでしたら構わないんすが、僕の様に装置の個性を嫌がる人間にとってアルミ以外の金属は考えられません。

と言ってもジュラ系はキンキンして駄目ですね。

で、とっても口惜しいのは、今回のブラケット。2個試作で作ったんですね(と言っても僕の製作ではなくて・・・)。

この形状。僕の持っている工作機械では難しいんですね。やってやれない事は無いんですが時間が掛かり、とても市販は無理。

今回作ってもらえるところがヤット見つかって・・・・・・。

で、其の2個。全て出てしまいました。
つまり、僕はまだ使っていないんです(涙)。

作ってもらうところも忙しく・・・・・。

何とか年内に数個作ってもらえそうです。
と言いながら2個は行き先が決まっていますので(勿論1個は僕)、残り僅か。

気に成る方はご連絡下さい。

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引越し直後の雑用も段々と減り、自分の装置の調整も略完成。

ヤット、落ち着いた気分で仕事に掛かれます。

特にこの類の仕事は気持ちが落ち着いた状態で無いと良い仕事は出来ません。

今掛かっている仕事。
ギヤボックスのモーターブラケットの交換。





こんな状態で僕の机の上。
散らかってはいますが、以前の店から考えたら広い広い。
ジックリと掛かれる環境です。

で、チョイと意地悪なチェック。




メーカー純正のモーターブラケットの精度(直角度)のチェックです。
スコヤを当てて光にかざすと、隙間がバッチリ見えますね。
最下部では隙間はゼロ。上に行く程広がって・・・・・・・。

このブラケットでは、僕がどんなに頑張っても位置調整が難しかった筈。
こんな精度のブラケットのクセに、純正カップリングは高い位置精度を要求するなんて矛盾も甚だしい。

でも、こうしてチェックをする心のゆとりが出来ました。
何となくジックリと仕事をこなせるのです。

せかされての仕事はしたく有りません。
自分で納得の行く仕事が出来ないんです。

今もいくつかの仕事を抱えていますが、どのお客様も僕を急がせません。
甘えかもしれませんが、良い仕事をしたい。

このブラケット交換。ジックリとジックリと・・・・・・。


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昨日は朝一でネットワークのコイルとコンデンサーの納品。

で、納品準備中に電話・・・・。

一昨日納めたギヤボックスのオーナーから。

『メチャクチャいいよ。兎に角静かで耳を側に持って行かないと回転音が聞こえない。
で、面白いのが低域の表現力が上がった。
低域がグーンと出て来たので、全体のバランスの取り直し。
今使っている装置の欠点も見えたけど、治せる所なので、凄く気分がいい。』

まあ、こんな内容の報告を貰ったのです。

良く成る自信は有ったんですが、其処まで効くとは・・・・・。

低域の表現力が上がると言うのは、今僕の使っている装置に絶対欲しい部分だったんですね。

此処の部分に不満が有ったのです。

そうか、こいつを治せば其処の部分の不満はなくなるか。

で、彼の言葉。

『5ウェイなんか作るのよりもこっちの方を先にやらなきゃ駄目だよ。』


ウーーーン、先を越された。


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新しいブラケットで組みなおしたギヤボックス。
只今試運転中。

で、凄いのは従来よりも低い電圧で動いてしまう。

モーターシャフトとギヤボックスシャフトの直線性が出たので、カップリングのロスが無くなったのです。

機械物の良し悪しの一つにメカロス。少ない程良いのは明らかなんですが、減らす苦労は並大抵では有りません。

そりゃ、ロングライフを狙わない一発勝負の機械なら、思い切った手法も取れますが10年以上はノントラブルで、って考えるとムチャな方法は取れません。

今回のブラケットの様に地味な改造しかないんですね。

従来のギヤボックスと比べると、本当に静かに成りました。

3年前に始めて産声を上げたギヤボックス。

細かなマイナーチェンジを繰り返し此処まで来ました。

前例の無い機械を作りましたので、全てが手探り状態。

でも、此処まで来ても人間の欲望には限りが有りません。
『もっと良くするにはどうしたら・・・・・?』

僕が毎日考えている事です。

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昨日は新店舗の仕事でおしまい。
今朝から始めたブラケットの交換です。

写真を見ると一目瞭然。ブラケットの機械強度の違いが判るでしょう。

手前のブラケットがメーカー純正ですがアルミキャスト。
しかも、うちっ放しで機械加工の仕上げがないんですね。

キャスト製品の機械精度はお世辞にも良いとは言えないんです。
つまり液状に成る迄温度を上げ、金型に流し込みますね。

金型の精度は良いと思いますよ。
デモですね、高温から常温に戻る時の金属の熱収縮。
特にアルミは凄いんです。

この収縮で精度が出せません。
で、精度の必要な部品はキャスティングのまま使われる事は無く、二次加工で切削し精度を出すんです。

このブラケット、その二次加工を一切やっていません。
底面の平面性も出ていないんですね。

仕方なくピンキー君は硝子板の上にサンドペーパーを置いて、ゴシゴシ。
底面の平面性を出してから使う有様。

今回は最初からの削り出しですから、精度は比べ物にならないんです。

ここの精度が出ますと、シャフトのカップリングが楽をするので、カップリングからの振動は激減。

更に強度も高いのでモーターをシッカリと固定。

機械物の基本。
動くところはガタ無くスムーズに。
動かないところはシッカリと。

たった此れだけです。


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