製作してから好評を頂いていますトーンアーム。
他のアームへ変更した方はゼロ。
本人が言うのも何なんですけど、一般市販のアームと比べちゃいけません（笑）。
と言いながら、作り出してから２０年以上。細かなマイナーチェンジは有ります。
勿論、音の良く成る方向へのチェンジ。
製作当初、アーム内の配線には４芯シールド線を使っていました。
このシールド線をバラしてSMEの内部交換をしたあの配線材です。
で、昔。グレースの無茶古いボックスタイプのワンポイントアーム。
こいつの内部配線交換は簡単です。
ヘッドシェルから出力まで、細めのより線で配線されています。
実験・・・・・・・。
間違いなく単線の方が音は良いけど、単線だけで配線したらアームが動けない。
内部の一部だけ単線に換えても効果が有るか？
ハンダ付けのデメリットも考えられますし・・・・・・。
こんな時にはやって見るのが一番早い。
結論。一部だけでも単線にした方が音が良い。
で、僕のアームにも使えないか？
構造的に無茶苦茶難しい。
失敗覚悟で自分のアームを改造したのですね。
幅が２mmの溝の中で単線から拠り線に変更するのです。
４本の配線間の絶縁が難しい。
本当に細かな作業に成ります（御自分での加工は止めた方が・・・）。
今回作りましたプリアンプ。フォノ入力をレモにしましたので、アームの出力も変更しないといけない。
だったら序だ・・。と言う事でアームを預かって来ました。
レモへの変更（出力ケーブルも換えます）と内部配線の単線化。
エナメル線４本を束ね、溝へ押し込みエポキシで固定します。
溝の中で単線から拠り線へ変更。言うのは簡単なのですが・・・・・。
長時間形のエポキシを使いましたから、２４時間後に続きの作業です。
数日前に来られたお馴染みさん。この方はこの作業済み。
一言『あの配線交換はずるいよね。』
他のアームへ変更した方はゼロ。
本人が言うのも何なんですけど、一般市販のアームと比べちゃいけません（笑）。
と言いながら、作り出してから２０年以上。細かなマイナーチェンジは有ります。
勿論、音の良く成る方向へのチェンジ。
製作当初、アーム内の配線には４芯シールド線を使っていました。
このシールド線をバラしてSMEの内部交換をしたあの配線材です。
で、昔。グレースの無茶古いボックスタイプのワンポイントアーム。
こいつの内部配線交換は簡単です。
ヘッドシェルから出力まで、細めのより線で配線されています。
実験・・・・・・・。
間違いなく単線の方が音は良いけど、単線だけで配線したらアームが動けない。
内部の一部だけ単線に換えても効果が有るか？
ハンダ付けのデメリットも考えられますし・・・・・・。
こんな時にはやって見るのが一番早い。
結論。一部だけでも単線にした方が音が良い。
で、僕のアームにも使えないか？
構造的に無茶苦茶難しい。
失敗覚悟で自分のアームを改造したのですね。
幅が２mmの溝の中で単線から拠り線に変更するのです。
４本の配線間の絶縁が難しい。
本当に細かな作業に成ります（御自分での加工は止めた方が・・・）。
今回作りましたプリアンプ。フォノ入力をレモにしましたので、アームの出力も変更しないといけない。
だったら序だ・・。と言う事でアームを預かって来ました。
レモへの変更（出力ケーブルも換えます）と内部配線の単線化。
エナメル線４本を束ね、溝へ押し込みエポキシで固定します。
溝の中で単線から拠り線へ変更。言うのは簡単なのですが・・・・・。
長時間形のエポキシを使いましたから、２４時間後に続きの作業です。
数日前に来られたお馴染みさん。この方はこの作業済み。
一言『あの配線交換はずるいよね。』
[5回]
昨夜は自分でも驚き。
トランスケースを外した状態で、もう一度セッティング（可也酔っていた）。
トランスケースが無くても、前から見た状態では判らないので、此の侭でも・・・・・。
で、実はあのケース。重要な役目が有るのです。
何かの時にアンプを裏返し。其の時にケースの高さとパネルの高さが合っているのです。
裏返した時の真空管保護です。中途半端の重量ではないので、変な状態で中身を見るのは怖いんですね。
実は今朝。アンプをセッティングしたのを完全に忘れ、朝食後に行ったら・・・・（大汗）。
すぐさま、アームの製作です。今日の作業はアーム本体に配線を通す。
通すと言っても、パイプの中を通す一般のアームとは違います。
初期型は４芯のシールド線を溝に差し込んでいました。此れなら１時間も掛からないで完了。
１０年以上前に悪戯をしたのです。シールド線をやめてエナメル線へ交換。
音質のアップは予想通り。簡単に交換って言っていますが、溝の中にエナメル線を固定する。勿論簡単に外れてはダメ。と言うか外す必要は無い。
エポキシで固める事にしたのです。この作業が超難しい。
２時間以上掛かって完成。と言っても樹脂を流す向きが有るので、２回に分けて流します。
エポキシは硬化時間の長い物の方が、綺麗ですし強度も高い。
と言う事で２４時間型を使用。１日待って、また違う方向へ流します。
さて、硬化待ちの間に出来る仕事は・・・・・（思い当たらない）。
暫くぶりにNでも弄りますか・・。
トランスケースを外した状態で、もう一度セッティング（可也酔っていた）。
トランスケースが無くても、前から見た状態では判らないので、此の侭でも・・・・・。
で、実はあのケース。重要な役目が有るのです。
何かの時にアンプを裏返し。其の時にケースの高さとパネルの高さが合っているのです。
裏返した時の真空管保護です。中途半端の重量ではないので、変な状態で中身を見るのは怖いんですね。
実は今朝。アンプをセッティングしたのを完全に忘れ、朝食後に行ったら・・・・（大汗）。
すぐさま、アームの製作です。今日の作業はアーム本体に配線を通す。
通すと言っても、パイプの中を通す一般のアームとは違います。
初期型は４芯のシールド線を溝に差し込んでいました。此れなら１時間も掛からないで完了。
１０年以上前に悪戯をしたのです。シールド線をやめてエナメル線へ交換。
音質のアップは予想通り。簡単に交換って言っていますが、溝の中にエナメル線を固定する。勿論簡単に外れてはダメ。と言うか外す必要は無い。
エポキシで固める事にしたのです。この作業が超難しい。
２時間以上掛かって完成。と言っても樹脂を流す向きが有るので、２回に分けて流します。
エポキシは硬化時間の長い物の方が、綺麗ですし強度も高い。
と言う事で２４時間型を使用。１日待って、また違う方向へ流します。
さて、硬化待ちの間に出来る仕事は・・・・・（思い当たらない）。
暫くぶりにNでも弄りますか・・。
[4回]
今日はトーンアームの組み立てです。調子よく組めても丸３日は掛かるんですね。
動けば良い、レベルでしたら１日半で組めますけど、軸受け部をシビアに調整しますので、必要なんですね。
ボールベアリングでしたら、こんなに時間は掛かりません。メタル軸受けに拘っていますので、丁寧に組まないとフリクションが増えてしまうのです。
要は、すり合わせをしながら組むんですね。
で、今日のネタはOリング。縦シャフトがターンテーブルと同じオイルバス方式ですので、軸受け内部はオイルで充満しています。漏れたらヤバイ。
写真は軸受け下部先端。砲金ブッシュが引っ込んで圧入されています。
此処へOリングが入り、オイルの流出を防いでいるんですね。
Oリングを納めた所です。Oリングの線径は１,８mm。此れが適度につぶれる様に砲金を圧入します。
砲金の引っ込んでいる寸法は１,５mm。つまり０,３mmOリングがつぶれます。
引っ込ませるにはノギスで何度も測りながら慎重に・・・・（ウソウソ、笑）。
１,５mm引っ込む様な治具で圧入。
底蓋を差し込んだ所。隙間が見えますよね。この隙間が０,３mm。
ビスで締め上げると・・・。
隙間がピタッと無くなります。
で、Oリングの使い方で重要なのがこのつぶれ代。
偶にメーカー製でもオイルの漏れを防ぎたいのか、凄くつぶして、開けて見るとOリングの断面が四角に成っているのをチョクチョク見ます。
これって、ゴムが変形し過ぎて弾力が無くなっちゃうんですね。結果オイル漏れが発生します。
勿論分解する度にOリングの交換が必要です。
適切なしめ代で使いますと、Oリングが弾力を無くさないので、結構な回数の分解でも交換の必要が出ないのです。
僕が最初に作ったアームは２０年以上前。今でもOリングの交換は必要有りません。
ターンテーブルの軸受けも同じ作り方ですので、Oリングは長寿命です。
今回は大気圧での使用です。Oリングにとっては楽勝。で、問題は其れ成りの高圧環境でのOリング。つぶれ代は今の侭で大丈夫。問題は溝の外径。
高圧って内圧ですよね。内圧でOリングは広がります。其の広がりを押さえるOリングのスペースの外寸。
そう、正しく使えれば、結構な高圧にも耐えるOリングなのです。
でも、其れを理解していない設計者の多い事・・・・・。
結構な大メーカーでもヤバイ設計って知っています。
あの１０式戦車を・・・・・・。
動けば良い、レベルでしたら１日半で組めますけど、軸受け部をシビアに調整しますので、必要なんですね。
ボールベアリングでしたら、こんなに時間は掛かりません。メタル軸受けに拘っていますので、丁寧に組まないとフリクションが増えてしまうのです。
要は、すり合わせをしながら組むんですね。
で、今日のネタはOリング。縦シャフトがターンテーブルと同じオイルバス方式ですので、軸受け内部はオイルで充満しています。漏れたらヤバイ。
写真は軸受け下部先端。砲金ブッシュが引っ込んで圧入されています。
此処へOリングが入り、オイルの流出を防いでいるんですね。
Oリングを納めた所です。Oリングの線径は１,８mm。此れが適度につぶれる様に砲金を圧入します。
砲金の引っ込んでいる寸法は１,５mm。つまり０,３mmOリングがつぶれます。
引っ込ませるにはノギスで何度も測りながら慎重に・・・・（ウソウソ、笑）。
１,５mm引っ込む様な治具で圧入。
底蓋を差し込んだ所。隙間が見えますよね。この隙間が０,３mm。
ビスで締め上げると・・・。
隙間がピタッと無くなります。
で、Oリングの使い方で重要なのがこのつぶれ代。
偶にメーカー製でもオイルの漏れを防ぎたいのか、凄くつぶして、開けて見るとOリングの断面が四角に成っているのをチョクチョク見ます。
これって、ゴムが変形し過ぎて弾力が無くなっちゃうんですね。結果オイル漏れが発生します。
勿論分解する度にOリングの交換が必要です。
適切なしめ代で使いますと、Oリングが弾力を無くさないので、結構な回数の分解でも交換の必要が出ないのです。
僕が最初に作ったアームは２０年以上前。今でもOリングの交換は必要有りません。
ターンテーブルの軸受けも同じ作り方ですので、Oリングは長寿命です。
今回は大気圧での使用です。Oリングにとっては楽勝。で、問題は其れ成りの高圧環境でのOリング。つぶれ代は今の侭で大丈夫。問題は溝の外径。
高圧って内圧ですよね。内圧でOリングは広がります。其の広がりを押さえるOリングのスペースの外寸。
そう、正しく使えれば、結構な高圧にも耐えるOリングなのです。
でも、其れを理解していない設計者の多い事・・・・・。
結構な大メーカーでもヤバイ設計って知っています。
あの１０式戦車を・・・・・・。
[6回]
昨日から掛かる予定だったトーンアームの組み立て。
ギヤボックスの再調整をジックリやったので、今日から掛かります。
勿論今もギヤボックスは運転中。
で・・。
ターンテーブル軸受けじゃ有りません。アームの軸受け。
構造はターンテーブル軸受けと同じです。
シャフト。
エア抜きの螺旋が彫って有るのはターンテーブルと同じ。
只一つ違う点は、ボールが１個。ダブルボールは流石に必要有りません。
軸受け上面。
砲金スリーブを圧入。勿論上下分割形。
スリーブのシャフトに当る面積が少なく成りましたので、旧型よりも横方向へのフリクションが減りました（つまり、より軽針圧に対応。と言っても旧型でも１,５gでシッカリと働いています）。
一般市販のアーム。初動感度を気にし過ぎて、機械強度が足りません。カートリッジの振動、キャビネットを振動させるエネルギーが有るんですよ。
アームの軸受け。大径のフランジで軸受けを支えますが、勿論此れも一体の削り出し。ターンテーブルシャフトと同じです。
棄てる材料の方が多いと言う・・・・・・・。
アーム本体も、元の材料の1/10の重量ですので・・・。
ギヤボックスの再調整をジックリやったので、今日から掛かります。
勿論今もギヤボックスは運転中。
で・・。
ターンテーブル軸受けじゃ有りません。アームの軸受け。
構造はターンテーブル軸受けと同じです。
シャフト。
エア抜きの螺旋が彫って有るのはターンテーブルと同じ。
只一つ違う点は、ボールが１個。ダブルボールは流石に必要有りません。
軸受け上面。
砲金スリーブを圧入。勿論上下分割形。
スリーブのシャフトに当る面積が少なく成りましたので、旧型よりも横方向へのフリクションが減りました（つまり、より軽針圧に対応。と言っても旧型でも１,５gでシッカリと働いています）。
一般市販のアーム。初動感度を気にし過ぎて、機械強度が足りません。カートリッジの振動、キャビネットを振動させるエネルギーが有るんですよ。
アームの軸受け。大径のフランジで軸受けを支えますが、勿論此れも一体の削り出し。ターンテーブルシャフトと同じです。
棄てる材料の方が多いと言う・・・・・・・。
アーム本体も、元の材料の1/10の重量ですので・・・。
[5回]
暑さに負けて、母屋でシールドケースの作成。
そんな時にヤマトのお兄ちゃん。
中身を開けたら・・・・・・・。
製作中のプレーヤー。ウエイトシャフトとウエイト本体のメッキが上がって来ました。
素材は真鍮。其れへハードクロムメッキを掛けています。
で、つい拘るピンキー君。音には関係ないのだけれど、シャフトとウエイト間のクリアランス。
ギリギリに詰めたい。
真鍮無垢の侭なら簡単だけどメッキを掛ける。
ギリギリに削るとメッキの厚み分だけ・・・・。
そう、入りません。
で、メッキの厚みを想定して、若干緩めに作ります。
殆ど山勘の世界。
出来上がって来たシャフトをウエイトの穴に差し込む。
オイオイと言うクリアランスに出来ました。
拘らなければ良い世界なんですけどね（笑）。
そんな時にヤマトのお兄ちゃん。
中身を開けたら・・・・・・・。
製作中のプレーヤー。ウエイトシャフトとウエイト本体のメッキが上がって来ました。
素材は真鍮。其れへハードクロムメッキを掛けています。
で、つい拘るピンキー君。音には関係ないのだけれど、シャフトとウエイト間のクリアランス。
ギリギリに詰めたい。
真鍮無垢の侭なら簡単だけどメッキを掛ける。
ギリギリに削るとメッキの厚み分だけ・・・・。
そう、入りません。
で、メッキの厚みを想定して、若干緩めに作ります。
殆ど山勘の世界。
出来上がって来たシャフトをウエイトの穴に差し込む。
オイオイと言うクリアランスに出来ました。
拘らなければ良い世界なんですけどね（笑）。
[2回]
実は数年前にモデルチェンジしたトーンアーム。
此れを作るざるをえなかったのはターンテーブル。
従来の釣鐘型からフラットターンテーブルに換えました。
効果は想定以上。
ターンテーブルの高さが低く成りましたので、アームも２０mm低くしないといけなくなったのです。
此れの図面を引いたのは、怪我で入院中の病院のベットで・・・・・・・。
元々、可也考えて作られたアームです。簡単に２０mm下げるのは・・・・・。
ある日（ベットの上）ピコン。
そんな経緯で新しいアームが出来ました。
早速貸し出し用のプレーヤーにセット。
とりあえず自分の所でテスト。
結構ヤバイ結果が出た。
ある日、お馴染みのお客さま。従来のアームには楕円針のSPUをセット。
懐の寂しいピンキー君は、新しいアームへは丸針（僕のプレーヤーを使えば楕円針の方に軍配）。
そのお客様も楕円針の良さを理解されています。
で、新しいアームの音・・・・。
丸針でこの音が出るのは・・・・・・・・・。
でね、色々と有って、新しいアームが僕の所に無い（大汗）。
今度のアームの良い所。軸受け感度が上がっている。つまり針圧の少ないカートリッジへの対応もOK。
まあ、経験上古いアームでも１,５g針圧でも大丈夫なんですけどね。
只、新しい方が良い。って中々言えなかったんですね。旧アームを使っている方達を思えば・・・・。
今回、此れを言い出したのは、もう何本も作れないよね（只今、アーム切削で苦労している）。
僕の体力では残り１０本も作れるか・・・。
そんな訳で、新しいお客様からの注文はお受け出来ません。
旧型を使っている。新しいアームに興味津々。
そんな方からだけのご相談をお受けします。
昔は、月に３本のアームを作れました。今は１本が限界です（我が侭に作っていますので）。
もう、本当に良い物を作りたい。只それだけなんですね。
此れを作るざるをえなかったのはターンテーブル。
従来の釣鐘型からフラットターンテーブルに換えました。
効果は想定以上。
ターンテーブルの高さが低く成りましたので、アームも２０mm低くしないといけなくなったのです。
此れの図面を引いたのは、怪我で入院中の病院のベットで・・・・・・・。
元々、可也考えて作られたアームです。簡単に２０mm下げるのは・・・・・。
ある日（ベットの上）ピコン。
そんな経緯で新しいアームが出来ました。
早速貸し出し用のプレーヤーにセット。
とりあえず自分の所でテスト。
結構ヤバイ結果が出た。
ある日、お馴染みのお客さま。従来のアームには楕円針のSPUをセット。
懐の寂しいピンキー君は、新しいアームへは丸針（僕のプレーヤーを使えば楕円針の方に軍配）。
そのお客様も楕円針の良さを理解されています。
で、新しいアームの音・・・・。
丸針でこの音が出るのは・・・・・・・・・。
でね、色々と有って、新しいアームが僕の所に無い（大汗）。
今度のアームの良い所。軸受け感度が上がっている。つまり針圧の少ないカートリッジへの対応もOK。
まあ、経験上古いアームでも１,５g針圧でも大丈夫なんですけどね。
只、新しい方が良い。って中々言えなかったんですね。旧アームを使っている方達を思えば・・・・。
今回、此れを言い出したのは、もう何本も作れないよね（只今、アーム切削で苦労している）。
僕の体力では残り１０本も作れるか・・・。
そんな訳で、新しいお客様からの注文はお受け出来ません。
旧型を使っている。新しいアームに興味津々。
そんな方からだけのご相談をお受けします。
昔は、月に３本のアームを作れました。今は１本が限界です（我が侭に作っていますので）。
もう、本当に良い物を作りたい。只それだけなんですね。
[4回]
昨日の作品。
ヘッドシェルとカートリッジスペーサー。
標準に考えているSPUよりも、３mm背が低いお預かりのカートリッジ。
その高さをあわせる為に必要です。
僕のアームは高さ調整が出来ませんので必須のパーツなんですね。
高さ調整の無い理由はHPに載っています。
まあこちらは簡単でしたが、後ろ側のヘッドシェル。
アルミの四角いブロックからの削り出しです。
そのブロックも、寸法をきちんと出したいので、大き目のブロックから必要サイズに切削。
その後此の形にします。
元の重量の数％しか有りません。
切粉を作っている様な作業です。
僕の作る物って、残りの方が軽いと言うのが可也多く、ターンテーブルシャフトも良い例です。
でも、良い音（極普通の音）の為には必要なんですね。
極普通の音を出すのが一番難しいんです。
人を驚かせる音は簡単ですし、直ぐに飽きます。
ヘッドシェルとカートリッジスペーサー。
標準に考えているSPUよりも、３mm背が低いお預かりのカートリッジ。
その高さをあわせる為に必要です。
僕のアームは高さ調整が出来ませんので必須のパーツなんですね。
高さ調整の無い理由はHPに載っています。
まあこちらは簡単でしたが、後ろ側のヘッドシェル。
アルミの四角いブロックからの削り出しです。
そのブロックも、寸法をきちんと出したいので、大き目のブロックから必要サイズに切削。
その後此の形にします。
元の重量の数％しか有りません。
切粉を作っている様な作業です。
僕の作る物って、残りの方が軽いと言うのが可也多く、ターンテーブルシャフトも良い例です。
でも、良い音（極普通の音）の為には必要なんですね。
極普通の音を出すのが一番難しいんです。
人を驚かせる音は簡単ですし、直ぐに飽きます。
[5回]
此処数日前から掛かっているのがヘッドシェルの切削。
略２年ぶりで手順が・・・・・（汗）。
僕の悪い癖。従来の手順は判っています。もっと良い手順は・・・・。
勿論、切削時間の短縮なんて狙っていません。
精度も従来の切削方法で十分です。
狙いは、更に綺麗な切削面（完全に自己満足）。
音には一切影響は有りません。
でも前回の切磋面は・・・・・・（あ、普通に見たら何も感じないレベルです）。
要は、更に綺麗な切削面・・。
自分で自分をバカだなー・・・・って・・。
腕を上げたいんですね。
工作機械を持っている。それだけで満足したくないのです。
この年齢に成って、年金だけでも生活が出来る様になりました（世の中の水準よりは遥かに低水準ですけど・・笑。）
そう成ると、贅沢に仕事をしたいのです。儲けよりも納得出来る仕事。
おかげ様で、年内の仕事は一杯に成りました（収入は・・・笑）。
お金よりも納得出来る仕事。此れを言えるのは最高の幸せです。
略２年ぶりで手順が・・・・・（汗）。
僕の悪い癖。従来の手順は判っています。もっと良い手順は・・・・。
勿論、切削時間の短縮なんて狙っていません。
精度も従来の切削方法で十分です。
狙いは、更に綺麗な切削面（完全に自己満足）。
音には一切影響は有りません。
でも前回の切磋面は・・・・・・（あ、普通に見たら何も感じないレベルです）。
要は、更に綺麗な切削面・・。
自分で自分をバカだなー・・・・って・・。
腕を上げたいんですね。
工作機械を持っている。それだけで満足したくないのです。
この年齢に成って、年金だけでも生活が出来る様になりました（世の中の水準よりは遥かに低水準ですけど・・笑。）
そう成ると、贅沢に仕事をしたいのです。儲けよりも納得出来る仕事。
おかげ様で、年内の仕事は一杯に成りました（収入は・・・笑）。
お金よりも納得出来る仕事。此れを言えるのは最高の幸せです。
[6回]